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切削油（用于數(shù)控加工的建筑材料）

次瀏覽 | 更新時間：2023-05-22

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切削油

該產品是由精煉基礎油復配不同比例的硫化豬油、硫化脂肪酸酯、極壓抗磨劑、潤滑劑、防銹劑、防霉殺菌劑、抗氧劑、催冷劑等添加劑合成，產品因此具有極佳的對數(shù)控機床本身、刃具、工件的徹底保護性能。切削油有超強的潤滑極壓效果，有效保護刀具并延長其使用壽命，可獲得極高的工件精密度和表面光潔度。

基本信息

中文名	切削油
外文名	Cutting fluid
功能	保護刀具，提高加工質量
水溶性	溶液型，乳化型
應用領域	數(shù)控加工
非水溶性	礦物油，動植物油，混合油

收起

類型

切削液按油品化學組成分為非水溶性(油型)液和水溶性(水型)液兩大類。

油型

又分礦物油切削油(或復合油)、極壓切削油、活性切削油三種。所用的礦物油有煤油、柴油、輕質潤滑油餾分。礦物油中加入一定比例的動、植物油(5%～10%)便是復合油，適用于輕負荷的切削加工。極壓切削油中加有硫、磷、氯極壓添加劑，以滿足黑色金屬，齒輪等深度金屬加工的要求?；钚郧邢饔椭屑尤?/span>活性硫等化合物，用于高合金材料深孔鉆、攻絲等深度加工。

水型

水基的切削液可分為乳化液、半合成切削液和合成切削液。

按用途可進一步分成通用型、防銹型、極壓型和透明型四種。前三種均為石油潤滑油基礎油中加入乳化劑及其他添加劑（抗磨劑等）的水包油型乳化液。透明型可以是加入少量潤滑油或不加入潤滑油（即全水基合成切削液）的透明液體。水型切削油是近數(shù)十年來發(fā)展較快、使用較廣的品種。

還有一種完全是水的切削液，即電解強堿水。強堿水設備生產的強堿水，PH最高可達13--13.5。

與切削油和水性切削液相比，堿性電解水的原料是100%的水，來源穩(wěn)定且價格低廉，成本僅是水性切削液的十分之一甚至更少。具有優(yōu)越的冷卻、清洗性能，不發(fā)泡，容易涮洗，同時堿性電解水又具有良好的防銹性能。而且切削油和水性切削液中都含有有機化合物、油性劑、界面活性劑等成分，對人體健康和環(huán)境有破壞作用，而堿性電解水對人體和環(huán)境無害，是一種環(huán)保、低成本的切削液，在高速淺層切削上可以完全取代水性切削液。

選用分析

切削油的選用原則必須滿足切削性能和使用性能的要求，即應具備良好的潤滑、冷卻、防銹和清洗性能，在加工過程中能滿足工藝要求，減少刀具損耗，降低加工表面粗糙度，降低功率消耗，提高生產效率。同時應考慮使用的安定性。因此切削液的選用應遵循以下原則：

1、切削液應無刺激性氣味，不含對人體有害的添加劑，確保使用者的安全。

2、切削液應滿足設備潤滑、防護管理的要求，即切削液應不腐蝕機床的金屬部件，不損傷機床密封件和油漆，不會在機床導軌上殘留硬的膠狀沉淀物，確保使用設備的安全和正常工作。

3、切削液應滿足工件工序間的防銹要求，不銹蝕工件。加工銅合金時，不應選用含硫的切削液。加工鋁合金時，應選用PH值為中性的切削液。

4、切削液應具有優(yōu)良的潤滑性和清洗性能。選擇最大無卡咬負荷值高、表面張力小的切削液，并經切削液試驗評定。

5、切削液應具有較長的使用壽命，這對加工中心尤為重要。

6、切削液應盡量適應多種加工方式和多種工件材料。

7、切削液應低污染，并有廢液處理方法。

8、切削液應價格便宜，配制方便。

適用領域

切削油

適用于鑄鐵、合金鋼、碳鋼、不銹鋼、高鎳鋼、耐熱鋼、模具鋼等金屬制品的切削加工、高速切削及重負荷切削加工。包括車、銑、鏜、高速攻絲、鉆孔、鉸牙、拉削、滾齒等多種切削加工。一種特種潤滑油，由低粘度潤滑油基礎油加入部分動植物油脂及抗氧劑、抗磨劑、防銹劑等經調合制得。有油型和水型兩種。后者含水80%～95%，具有乳化能力，一般稱切削液。切削油在金屬切削加工過程中用于潤滑和冷卻加工工具和部件。

功能

在金屬切削加工中，切削每次都在新生面上進行，速度變化每分鐘數(shù)毫米至數(shù)百米，壓力高達2～3GPa。切削時除外摩擦外，還有刀具與切入金屬內部的分子內摩擦，切削區(qū)界面溫度可達600～800℃。這樣的高溫高壓會使刀具的強度和硬度降低，因此切削油必須兼具冷卻、潤滑、清洗和防銹四個作用。

冷卻

表現(xiàn)在降低刀尖溫度、抑制被切削材料和刀具的熱膨脹，以提高操作性能和加工精度。水的熱導率和比熱容均比油大，粘度也比油小，故乳化液的冷卻性能遠比油好。

潤滑

減少前刀面與屑、后刀面與加工表面的摩擦，防止發(fā)生粘著、積瘤、鱗刺或冷焊，以減少功率消耗和刀具磨損，并得到較好的表面光潔度。

防銹

為防止大氣中的水和氧氣對新加工表面的銹蝕，在切削油中要加入防銹劑，提高切削油的防銹性能，以滿足工件在加工過程中短期防護之需。

清洗

利用液流沖去細小的切屑和粉末，防止粘結，以保證刀具和工件連續(xù)加工。在磨加工中，清洗性差的切削油會導致堵塞砂輪，使磨削區(qū)溫度升高和燒壞工件。使用低粘度油和加入表面活性劑能提高切削的清洗性。

除上述性能外，切削液還應具有乳液在加工過程中的穩(wěn)定性、不分層、抗硬水和抗細菌污染變質的能力。

來源

眾所周知，切削液是金屬切削加工的重要配套材料。人類使用切削液的歷史可以追溯到遠古時代。人們在磨制石器、銅器和鐵器時，就知道澆水可以提高效率和質量。在古羅馬時代，車削活塞泵的鑄件時就使用橄欖油，16世紀使用牛脂和水溶劑來拋光金屬盔甲。從1775年英國的約翰·威爾金森（J．wilkinson）為了加工瓦特蒸汽機的汽缸而研制成功鏜床開始，伴隨出現(xiàn)了水和油在金屬切削加工中的應用。到1860年經歷了漫長發(fā)展后，車、銑、刨、磨、齒輪加工和螺紋加工等各種機床相繼出現(xiàn)，也標志著切削液開始較大規(guī)模的應用。

19世紀80年代，美國科學家就已首先進行了切削液的評價工作。F·W·Taylor發(fā)現(xiàn)并闡明了使用泵供給碳酸鈉水溶液可使切削速度提高對30%～40%的現(xiàn)象和機理。針對當時使用的刀具材料是碳素工具鋼，切削液的主要作用是冷卻，故提出“冷卻劑”一詞。從那時起，人們把切削液稱為冷卻潤滑液。

區(qū)別

油基切削液

油基切削液的潤滑性能較好，冷卻效果較差。水基切削液與油基切削液相比潤滑性能相對較差，冷卻效果較好。慢速切削要求切削液的潤滑性要強，一般來說，切削速度低于30m/min時使用切削油。

含有極壓添加劑的切削油，不論對任何材料的切削加工，當切削速度不超過60m/min時都是有效的。在高速切削時，由于發(fā)熱量大，油基切削液的傳熱效果差，會使切削區(qū)的溫度過高，導致切削油產生煙霧、起火等現(xiàn)象，并且由于工件溫度過高產生熱變形，影響工件加工精度，故多用水基切削液。

乳化液把油的潤滑性和防銹性與水的極好冷卻性結合起來，同時具備較好的潤滑冷卻性，因而對于大量熱生成的高速低壓力的金屬切削加工很有效。與油基切削液相比，乳化液的優(yōu)點在于較大的散熱性，清洗性，用水稀釋使用而帶來的經濟性以及有利于操作者的衛(wèi)生和安全而使他們樂于使用。實際上除特別難加工的材料外，乳化液幾乎可以用于所有的輕、中等負荷的切削加工及大部分重負荷加工，乳化液還可用于除螺紋磨削、槽溝磨削等復雜磨削外的所有磨削加工，乳化液的缺點是容易使細菌、霉菌繁殖，使乳化液中的有效成分產生化學分解而發(fā)臭、變質，所以一般都應加入毒性小的有機殺菌劑。

化學合成切削液的優(yōu)點在于經濟、散熱快、清洗性強和極好的工件可見性，易于控制加工尺寸，其穩(wěn)定性和抗腐敗能力比乳化液強。潤滑性欠佳，這將引起機床活動部件的粘著和磨損，而且，化學合成留下的粘稠狀殘留物會影響機器零件的運動，還會使這些零件的重疊面產生銹蝕。

水基切削液

一般在下列的情況下應選用水基切削液：

對油基切削液潛在發(fā)生火災危險的場所；

高速和大進給量的切削，使切削區(qū)趨于高溫，冒煙激烈，有火災危險的場合。

從前后工序的流程上考慮，要求使用水基切削液的場合。

希望減輕由于油的飛濺護油霧和擴散而引起機床周圍污染和骯臟，從而保持操作環(huán)境清潔的場合。

從價格上考慮，對一些易加工材料護工件表面質量要求不高的切削加工，采用一般水基切削液已能滿足使用要求，又可大幅度降低切削液成本的場合。

當?shù)毒叩哪陀枚葘η邢鞯慕洕哉加休^大比重時(如刀具價格昂貴，刃磨刀具困難，裝卸輔助時間長等)；機床精密度高，絕對不允許有水混入(以免造成腐蝕)的場合；機床的潤滑系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)容易串通的場合以及不具備廢液處理設備和條件的場合。均應考慮選用油基切削液。

參考配方

水基切削液常見配方

礦物油:8%~20%+妥爾油:1~8%+PEG600:4%~5%+油酸三乙醇胺:5%~6%+氯化石蠟:1~3%+脂肪醇聚氧乙烯醚:3%~5%+NP-10:3~5%+乙二胺四乙醇:1%~2%+有機硅消泡劑:1~2%+酒石酸鈉:1~2%+石油磺酸鈉:4%~5%+水：余量

油基切削液常見配方

硫化脂肪酸酯（YD-3015）:5%+硫化豬油YD-1810B:2%+氯化石蠟（T301）:2%+環(huán)氧大豆油:1%+150SN基礎油：余量

常見問題

現(xiàn)象	原因	措施
摩擦磨損導致刀具耐用度降低（后刀面磨損急劇增大）	由于刀尖處潤滑性不足產生機械磨損	選用脂肪含量多的油性切削油把活性切削油換成不活性油基切削油若切削液明顯劣化、應換用新液增大供液量和供液壓力，直接向后刀面供液使用水性切削液的場合，選用含有潤滑性優(yōu)異的極壓添加劑的乳化型切削液，并在高濃度下使用
刀尖粘結，積屑瘤破碎	由于抗粘性能不佳，以至于積屑瘤異常增大；由于積屑瘤破碎引起刀刃損傷與剝落，由此產生摩擦磨損	換用活性強的切削液檢查活性度，如果降低了，應補加添加劑（油性切削油）將水性切削液換成油性切削油
過度發(fā)熱導致刀具耐用度降低（刀尖軟化、熔融、切屑變色）	對于刀尖部分蓄熱的冷卻不充分	換油性切削油為水性切削液增大供油量和供油壓力保持切削油的溫度（不升高）
加工精度不好	冷卻不均或不充分由于積屑瘤的附著導致過大切深	充分供油保持切削溫度一定換用抗粘性優(yōu)異的油性切削油補充極壓添加劑(油性切削油)
從油性切削油換成水性切削液時，刀具耐用度降低	由于切削液種類固有的性能差別引起潤滑性不足	將含極壓劑的乳化型切削液在高濃度下使用將水性切削液的原液向刀具噴霧供給

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技術參數(shù)

型號	粘度@40℃cSt	閃點	顏色	適用材料	說明
	15	170	棕色	鐵、合金鋼、不銹鋼高鎳鋼、模具鋼等黑色金屬	透明深棕色，含多量極壓添劑，低油霧、具良好滲透冷卻性。適用各種高硬度金屬于深孔鑚、槍鑚、攻絲、拉削等重負載及高速切削加工。該產品不適合銅加工。
	32	196	深棕色	鐵、合金不銹鋼、高鎳鋼、耐熱鋼等黑色金屬	含多量高活性極壓劑，專用于難切削金屬的重負荷加工，提供極佳的產品表面光潔度，延長刀具使用壽命。適合高硬度金屬的多工序加工，用于自動車床及加工中心。
	17.5	185	淡黃透明	鑄鐵、不銹鋼、合金鋼、高低碳鋼、高抗力鋼	是一種由深度精制基礎油調制而成的油性切削油，含有非活性硫及氯極壓添加劑，適用與多種材料的高速切削，鑚孔、攻絲、拉削、拉扎、滾齒及刨齒等加工。
	31	198	淺黃透明	鑄鐵、不銹鋼、合金鋼、高低碳鋼、高抗力鋼	是一種由精制礦物油及非活性硫、氯極壓添加劑調制而成的油性切削液，適用于多種材料的攻絲、鑚削、銑削、車削、等加工。
	22	183	淺黃	鐵、合金鋼系不銹鋼、耐熱銅、工具鋼、銅合金、鋁合金、鋁等	淺黃色透明、低油霧、環(huán)保配方、不含硫/氯類添加劑，對有色金屬無腐蝕，并對鐵類金屬有1-3個月的防銹。專利技術，對銅、鋁及不銹銅、碳銅均有極佳效果適中粘度，可同時用于液壓/導軌/齒輪潤滑，用途廣泛。

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